杏彩体育app:注塑产品不良问题的改善办法。

　　在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、塑胶产品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑胶制品（如塑胶产品零部件）产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。生产时间证明，引起注塑成型塑胶产品零部件缺陷的因素是多方面的，大多数是多种因素的综合所致。在模具的设计、制造精度和磨损程度等方面，用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题一般成效不大。生产过程中工艺的调节是提高品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好，废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统一调节的化，很容易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辩证关系，例如制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。以下将针对塑胶产品注塑成型常见问题或缺陷，分别从注塑机、模具设计、成型工艺 、原料和产品设计等方面分析及提出改善指引或相应的处理方法。

　　填充不足表现为注塑件不完整或细节不完全，是因为塑料未完全充满模腔所致。这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。造成填充不足的原因很多，涉及的因素可能有注塑机、模具、工艺和原料产品等多个方面。(1)注塑机①注塑机塑化容量小，不足以提供足够料量，需要换塑化容量大的机器。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然供料量是不入敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。②温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。③喷嘴部分堵住，检查嘴孔是否有异物或未熔料，可能是喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易制冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成注射力小的状况。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料、模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料碳化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与其的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缝出现间隙、在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力等都会造成制品注不满。④检查料斗料量及斗口是否堵塞，塑料熔块是否堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，料粒与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道、排除料块后才能得到根本解决。⑤喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端贮料过多，产生“流延”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外的抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的贮料量，减低背压压力，避免机筒前端熔料密度过大。⑥注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短粒料在机筒内的预热时间。（2）模具①是否因为排气不足而影响，检查排气孔是否堵塞或增加多个排气位。②入水口太小或流道太细长，需相应加大入水口，加粗流道，转角应圆弧过渡。③塑胶件局部断面过薄，需要在结构上改进，加多个入水口。④对多型腔而言，入水口位置是否恰当视情形做调整。（3）注塑成型工艺①进料调节不当，缺料或多料，要适当增加背压。加料计量不准或或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料。②注射压力太低看，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早，需要增加注射压力和注射时间。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应采用较大的压力和速度注射。③注射速度慢，需增加注塑速度。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性 ABS 等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可考虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。④料温过低，增加熔胶温度。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪作外加热以加速喷嘴升温。（4）检查物料流动性差塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向 。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的黏滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其他盐类，最好用硅油（黏度 300～600cm2/s）。润滑剂的加入既提高了塑料的流动性，又提高了稳定性，减少了气态物质的气阻。溢料

　　溢料表现为塑料件上有多余的飞边、溢边、披锋或棱角等，通常出现在模具分型面或模型拼合线或孔位等位置。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。造成溢料的原因很多，涉及的因素可能有注塑机、模具、工艺和原料产品等多个方面。(1)注塑机①注塑机的合模力不足，锁模力太小，需要更换较大锁模力机器。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注塑成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。②合模装置调节不佳，肘杆机构没有延伸，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象，造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边 。③模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。④止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。⑤机器锁模力不稳定。（2）模具①模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔调周边疲劳塌陷。②模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时，通常在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足，模的这部分支承作用力不够，发生轻微翘曲造成飞边，如模具侧面带有活动构件时 ，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟，或排气沟太浅，或过深过大，或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道和浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。③外来物黏附于分型面，致使锁模不密合。④模具与物料配合不准，需要进行针对性检修。（3）注塑成型工艺①注射压力过高或注射速度过快，需要降低或提前从注射压转到保压。由于高压高速 ，对模具的张开力增大，会导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间，薄制品要用高速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。②加料量过大造成飞边，适当减少射胶量及将熔料温度降低。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。③机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边，适当降低熔料温度。④减少螺杆向前时间及降低注射速度。（4）原料①塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度地降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。②塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。缩水痕

　　缩水痕通常表现为塑料表面冷却硬化收缩缺料所致的凹痕（塌坑、瘪形），主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。造成缩水痕的原因很多，涉及的因素可能有注塑机、模具、工艺、原料和产品设计等多个方面。(1)注塑机①螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。②喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难 。③增加加料量，减少缓冲垫厚度，使注射压力不要过分消耗而发挥作用。(2)模具①浇口太小或流道过窄或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却，适当加大浇口以增加进胶量；增多注口或缩短流道，减少压力损失，使料流畅。浇口也不能过大，否则会降低剪切速率，胶料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位，以利补缩。流道中开设必要的、有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在 1mm 以下，否则塑料在浇口处凝固快，影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。②多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。③通过改变浇口位置及流道大小，均衡各型腔熔胶的填充。④整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。⑤模具上存在局部高温区，改善冷却水位置；模具的关键部位应有效地设置冷却水道 ，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。⑥模具温度太低使胶料填不完全，需提高模具温度。(3)注塑成型工艺①增加注射压力、保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边 ，引起塌坑，应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少 ，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。②提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。③适当制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。④适当增加冷却时间，减少热收缩。延长制件在模内冷却停留时间、保持均匀的生产周期、增加背压、螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。⑤低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。⑥温度过高或过。