杏彩体育app:银宝山新2018年半年度董事会经营评述

　　2018年1-6月公司实现营业收入14.09亿元，比去年同期增长6.22%；实现归属于上市公司股东的净利润432.55万元。

　　公司一季度因通讯结构件业绩下滑出现自成立以来的首次季度业绩亏损，加之4月16日，客户中兴通讯受到美国制裁对公司经营产生一定影响。为扭转2017年以来的业绩颓势，公司各级经营管理层采取了多方面举措，在二季度取得实质进展，业绩呈回暖趋势，并迅速扭亏为盈。

　　坚持公司模具业务作为重点发展方向的规划，对长期依赖的通讯结构件业务采取维持规模、提高智造能力的策略，并重点突破汽车零部件制造业务，淘汰不具备竞争优势的业务和产能，减员增效。为此，主要开展了以下几方面工作：

　　为精简机构，提升集团内部管理力度，公司在上半年调整了组织架构，将营销中心、质管中心、采购中心和生产的两个中心（模具中心、产品中心）整合成制造中心，并通过制造中心统管集团内的生产单元，将市场营销、生产管理、采购等与生产密切相关的职能由总部下沉到一线部门，让一线部门的决策者能充分调动和利用资源，提高运营效率。同时，在制造中心内部按照业务板块分成模具BG、智能制造BG、汽车零部件BG，在各个BG下面根据地域或细分业务领域划分BU，便于进一步细化核算，改变了原有的大一统不便于裁撤的局面。

　　为避免大客户依赖、提高智能制造的服务能力，将原有的产品中心改名为智能制造BG，将公司需要响应速度快的产品或服务，进行流程化、标准化、规范化、智能化生产，提升客户价值体验的质量。

　　新的组织架构首先体现了公司经营模式由原来单兵种作战改为多兵种复合作战，即利用职能部门的服务下沉，在制造中心整合集团所有供应链，并将所有生产型子公司纳入该供应链链条中，享受集团优势；其次将原有的各自为战的局面统筹为制造中心集中调动并集中考核，减少纵向的汇报层级；对内精简了各BU的服务部门及人员，对外利用集团供应量优势为客户提供及时的全产业链服务，从单纯制造转为制造+服务的盈利模式，提高自身议价能力。

　　上半年公司智造服务BG上线了PLM系统，开始从研发设计进行全产品线的信息化管理，公司持续优化生产应用系统，并通过大力推行精益生产和新增柔性单元式生产线等手段，在新增南通子公司的情况下，集团员工人数下降数百人，达到了减员增效的目标。

　　2017年国务院发布“信息消费”指导意见，提出到2020年，信息消费规模预计达到6万亿元，年均增长11%以上，再次强调“宽带中国”战略目标实现，2020年我国信息基础设施达到世界领先水平。

　　2018年国内通信行业仍将低迷，5G商用延后对公司通信版块业务影响较大，需要通过客户结构的不断优化，给公司经营带来稳定的收益保证。因此，从2017年下半年开始，智造服务BG成功开发银星智能和明锐理念等两个新客户，将服务的产品从通讯拓展到电子产品；汽车零部件BG不仅与小鹏汽车、吉利开展了新能源方面产品的业务合作，而且成功成为广汽三菱的一级供应商。下半年随着中、西部两块生产基地的投产，能为公司带来新的利润增长点。

　　上半年来，公司持续加大对研发的投入，整合集团研发力量，利用外部优势资源，努力向产业链上下游拓展。除与清华大学深圳研究生院、深圳大学、华南理工大学等知名高校开展产学研合作外，公司与南方科技大学签署了共建制造工程联合实验室的协议，合作项目“基于3D打印的金属粉体材料改性及应用关键技术研发”已获得深圳市科创委2019年科技攻关项目立项。

　　2018年7月，公司技术中心被认定为第24批国家企业技术中心，成为国内汽车模具领域内的第一家国家级企业技术中心，体现了对我司研发实力的认可。

　　3月22日，公司为满足印度本地市场和出口需求，在印度浦那设立了第一家位于中国以外的模具生产基地，专注为汽车市场提供中型和大型注塑模具，将填补印度高端模具市场的空白。

　　公司在印度、天津、南通的布局不是简单的产能扩张，而是与世界一流的研发机构进行技术合作，共同开发，以贴近客户为原则布局我们的制造基地，赢得区域优势，并以此不断完善全球制造服务网络，力争从区域领先走向全球领先。

　　1）广州市银宝山新汽车零部件有限公司（以下简称“广州汽件”）是公司全资子公司，因广州汽件业务增长速度较快，总体市场前景良好，为了保证该公司的经营需要，改善其流动资金状况，便于其对外开展业务合作，提高其盈利能力和综合竞争力，促进广州汽件业务发展，公司决定以自有资金人民币2,500万元对广州汽件进行增资。本次增资完成后，广州汽件的注册资本由500万元增至3,000万元。

　　2）深圳市银宝山新压铸科技有限公司（以下简称“银宝压铸”）是公司控股子公司，为促进银宝压铸业务发展，提升银宝压铸的盈利能力和综合竞争力，公司决定对银宝压铸进行增资。本次增资完成后，银宝压铸注册资本由200万元人民币增至2,000万元人民币。

　　3）银宝（香港）设立初期主要承担公司海外投资业务平台功能，随着公司进出口业务不断扩大，银宝（香港）在市场拓展和产品采购方面的功能逐渐丰富，海外窗口的重要性日益凸显。受制于公司规模的限制，业务发展和商业形象提升较为缓慢，很难借助自由贸易港的综合优势，为公司快速开拓海外市场提供助力。为进一步提升综合竞争能力和商业形象，并结合中国制造为客户提供高性价比的优质产品以及贴近客户的全面服务，公司拟通过增加其注册资本，以提高自身综合实力，且借助香港自由贸易体制和高度发达的金融、贸易环境，促进公司海外竞争能力与制造业务的整体协同发展。本次增资完成后，公司的注册资本由1万美元增至549万美元。

　　首先，持续开发自身能力，保持在现有领域中加大成本管控力度、提升产品价值；其次，借力于多年战略合作伙伴的资源加大开发汽车零部件业务；利用两化融合的科技能力作为今后规模成长的助力。

　　将原有的生产要素型增长模式转变为技术创新型增长。紧跟汽车行业轻量化、智能化的产业方向，加大研发成果转化，推动制造自动化、产品标准化项快速上线D相关技术研发、汽车零部件轻量化研制以及半固态压铸成形技术的实力，抢占行业先发优势。

　　继续优化制造中心运营，不断提升公司各项经营指标，保持业绩持续增长，努力完成董事会下达的任务指标。我们充满信心，相信在股东方支持，经营团队努力下，各方面业务将会取得带来稳步增长。

　　公司一贯将“持续创新”作为企业经营宗旨，根据国家支持的重点领域及发展方向，重视前沿技术跟踪和研究，并按照市场导向，依托自身积累的对高端客户的服务技术底蕴，持续加大在新材料及新工艺领域的研发投入，不断完善和改进技术研发体系建设，实现技术成果的吸收和转化，保持并提升公司创新能力以及市场竞争力。

　　在汽车保险杠、翼子板、仪表板、门板、前端模块、进气格栅、方向盘、安全气囊盖等汽车内外饰件和功能件模具方面积累了大量设计制造经验，建立了完善的模具设计标准标准体系和模具制造工艺标准体系。模具设计标准标准体系涵盖汽车注塑模具、通讯注塑模具的浇注系统、温控系统、成型系统、脱模系统、顶出系统、模架系统等，已研制汽车方向盘模具、保险杠模具等企业的产业模具标准。模具制造工艺标准体系包含模具零件CNC编程与加工、EDM电极制图与编程加工、WEDM编程加工、深孔钻编程加工、模具装配、试模包装等内容。同时，参与了多项行业标准的制修订工作。公司作为中国模具技术标准化委员会委员单位，负责撰写了《塑料模用钢技术条件》、《塑料注射模热流道系统技术条件》等行业标准。

　　基于单腔双色汽车模具技术、深腔产品的低压注塑成型技术、汽车前端模块塑包钢模具成型技术、注射压缩成型模具技术、汽车燃油箱多层共挤吹塑模具技术、SMC热压成型模具技术、叠层模具技术等方面已在国内处于领先水平，已获得多项中国模协精模奖，广泛应用于节能环保、汽车轻量化领域。

　　建设先进制造研究所，研究、开发、应用行业前沿技术，在金属3D打印成型、高速五轴高精密加工、五轴激光蚀刻工艺等制备精密模具结构件上，构建绿色模塑制造工程体系，解决模具精细结构难题，提供更全面的模具制造服务。同时研究多种纤维增强材料应用技术，在长玻纤、碳纤维等汽车轻量化热点技术领域中，开发多款高强度轻量化汽车结构件产品，应用在新能源汽车上。

　　逐步建立起数字化研发设计工具软件的开发队伍，自主开发模具设计标准和工艺标准的数字化研发设计工具的能力，与模具等工装结构设计和工艺设计团队紧密协同开展数字化研发设计工具的开发工作，逐步提高研发设计工作的自动化和知识库的大数据工作，主要成果有深孔钻自动编程、标准化夹具系统开发、孔列表自动标注、CAM网络化编程后处理、线切割自动编程、万向夹具、CNC在线检测和自动刀具库应用、电极加工与检测自动化等。

　　根据生产业务类型整体规划构建生产线自动化单元，以解决多人工序和特殊岗位为主，建立以单工序为主的自动化单元，达到提高生产效率之目的。目前已完成的自动化生产单位有冲压自动化生产线、折弯自动化生产线、焊接自动线、反射板自动检测、压铸件加工自动化集成与应用、平板电脑辅料粘贴自动化等。后续根据产品的需求，及PLM系统的应用，通过对现有产线的柔性调整，实现部分产品的多工序生产自动化单位，达到柔性生产之目的，最终实现自动化、数字化、智能化工厂。

　　公司自2008年组建技术中心，搭建公司技术研发平台以来，围绕模具生产及相关的结构件生产等核心业务，坚持自主创新，并拓展到模流分析、产品设计开发、热流道专业设计与生产、综合性质量检测实验室等模具生产相关业务领域，为公司发展提供高水平的技术水平支持。

　　经过多年的积累，公司在模具行业较早地建立了标准化体系、拥有全面的技术工艺二次开发能力，同时拥有以模具产品设计和制造为中心的多项核心技术。

　　公司技术中心被评深圳市市级设计中心，其研发方向之一的高固相率半固态压铸成形关键技术研发不仅作为深圳市科技攻关项目，而且参与了国家科技部重点研发计划专项“高性能镁/铝合金高品质铸件制备技术”。此外，公司在纤维增强复合模塑技术的汽车轻量化方面，在激光制造绿色制模工程方面等持续加大研发力度，在市发改委扶持下，成立了深圳市汽车轻量化新型复合材料研究工程实验室，其技术成果广泛运用于汽车产业新材料新工艺领域。

　　公司建立了以企业为主体，市场为导向、产学研相结合的技术创新机制，形成以市场需求推动技术创新的市场导向机制。

　　公司先后制定了公司《技术创新奖及奖励试行办法》、《技术成果奖励办法》、《研发人员绩效考核奖励制度》、《技术中心产品开发部激励机制》等制度，以充分调动广大员工参与技术创新工作的积极性和创造性，已形成了良好的鼓励技术创新机制，包括如下方面：

　　公司鼓励产品创新和技术研发，除了日常的绩效考核和奖励外，公司每年设立技术创新大奖，专门奖励对公司发展做出重大贡献的研发项目和优秀员工。

　　公司积极与国内大专院校、科研院所建立联系，分别与清华大学、、华南理工、深圳大学、南方科技大学等高校合作建立了先进制造产学研基地、重点实验室和实习基地，并聘请了海内外专家参与公司研发与生产。

　　不定期组织专家、技术人员和管理人员对员工进行专业培训，为员工提供多样化的技术交流、学习的机会。公司鼓励研发人员直接参与终端产品设计和市场服务，目前已成功将热流道项目、产品设计等研发项目转化为业务成果。

　　公司在国内五个城市建立了八个专业模具工厂和多个海外模具技术服务基地，各个工厂专业开发制造大中小精密塑料模具，在主要经济区之间拥有产能协同制造工程服务与交付能力。拥有各类高档加工设备和检测设备，拥有具备国家资质的检测实验室，具备面向汽车模具和通讯结构件全价值链的制造资源集成能。