杏彩体育app:注塑模具各类问题原因分析及解决办法

　　1、注塑模具各类问题原因分析及解决办法问题可能成因解决方法1. 清洗炮筒壁（拆螺杆清小洗）熔胶筒壁烧焦，胶 块脱落2. 用较硬胶料进入，以擦净炮筒壁（小船坞机，如小黑点用清洗剂及亚加力等）3. 避免胶料长时间受高温 （料温不宜太高， 储料不 能太多，1. 封盖料斗2. 胶料封闭好，保持干净黑点空气带来肮脏物或 模腔腔有空气引至3. 增加或减低熔胶筒和模具温度， 以改变胶料进入 模腔的速度4. 减低注塑压力或速度1. 料筒或螺杆不干 净，原料不干净1. 清理料筒及螺杆并小心处理胶料不受污染2. 料筒能胶料局部 过热2. 使炮筒之每段受热圴匀黑色条纹3. 冷胶料互相磨擦 或与炮筒壁磨擦时 烧焦3.A

　　2、加入有外润滑剂的胶料 B 胶料加小许白矿油 C增加炮筒后段温度4. 射嘴过热烧焦胶 料4. 减低射嘴温度5. 射嘴温度变化大5. 采用恒温控制电热1. 溶胶筒全面或局1.A 减低温度 B 减低螺杆转速 C 减低回料背部过热压黄点线. 胶料黏住炮筒壁 或射嘴以至烧2. 清理射嘴或炮筒螺杆色条纹变色3. 胶料在炮筒停留 时间过长3. 缩短注塑周期4. 炮筒存有死角4. 更换螺杆产品哑白原料潮湿烘干原料再生产气泡模腔填料不足，原因：模具达人微信： mujudaren1.A 制品切面厚， 模 腔壁上有突起线B 注 塑压 力太 低1.A 再设计模具B 加大注塑压力C 注塑时间太长C 增加注塑

　　3、时间D 入料不足2. 胶料潮湿3. 模具温度不均匀D 增加注塑速度及增加入水口阔度2. 模塑前胶粒避免受过大的温度变化及要干燥胶 粒3. 重新排列运水信道，使模具温度一致破裂或龟裂1. 填模太实1.A 减低速度； B 减低压国 C 缩短注射时间2. 模温太低2. 提高模温3. 不适当的脱模设 计如角度斜位及倒 扣位4. 顶针或环定不当3. 修改工模4. 再按放顶针让制品能顺利顶出工模5. 再用料过多（ 拉 粒水口 ）5. 少用或不用拉粒或水口产品尺寸性改变1. 模塑情况不稳定1.A 调节操作情况，直至得到最大平稳操作 B 视乎啤塑工人的操作情况而决定啤塑时间长短2. 注塑条件与正常 时不一致2

　　4、.A 更正跟平常时不用的注塑条件3. 在检查塑件时周 围空气温度不固定B 检查注塑温度，压力 ，工模温度，模塑时间， 入料，电压，3.A 保持周围空气温度固定B 在同一条件下测量及检查制品漏胶1. 胶料太热1.A 降低胶料温度B 减少螺杆转速和背压2. 注塑压力过高2.A 降低压力3. 模具或射咀凸凹 两面接触不良4. 射台增压不够B 减少枕压时间3. 再次打磨模具唧嘴4. 检查机台射台射增压系统开模时射咀滴胶流纹和塑面起波 纹1. 胶料过热1.A 降低炉咀温度B 降低料筒温度2. 注塑料料不够干 燥1. 胶料不够热2. 干燥胶料1. 增加胶料温度2. 模温不够热3. 注射压力太低2. 增加工

　　5、模温度3. 提高注射现象4. 注射速度太低4. 提高注塑速度5. 浇口太小引致胶 料在模腔有喷射现 象5. 扩大浇口和降低注射压力6. 塑品切面厚薄不 均匀6.A 设计塑件俾切面厚薄均一B 去除制品上凸起的线. 增加排气塑料在浇口成层状1. 模温太低1. 升高电热、升高模温2. 射速太慢2. 提高注射速度3. 注射压力不足3. 提高注塑速度4. 射胶时间过长5. 胶料有杂质6. 工模润滑剂过多4. 缩短射胶时间5.A 清洁熔胶筒B避免混入塑料6. 清洁模面，用小量润滑剂 （ 脱模剂 ）7. 水口小7. 调节水口大小，使其得到良好的压力控制水口四周有条纹料温过高，流速太 快

　　6、降低温度及注射速度啤塑周期需时过1. 料温度高易缩水1.A 降低温度长产品变形2. 工模温度过高B 减少螺杆旋转速度或背压2. 降低模温3. 模塑时间不稳定 （ 工人问题 ）3. 用计时表及加强管制工人的操作速度4. 塑料融化的温度 和所需时间不够5. 塑件较厚处冷却 不足1. 注射压力太大4. 增加温度和延长时间5.A 改变模冷却水道位置B 用冷水机1. 减低注射压力2. 保压时间过长2. 减少保压时间3. 前后模差太大4. 入水位设计不常3. 使前且模温一致4. 再设计入水位置5. 塑件切面厚度不 均匀5. 尽可能保持切面厚度均匀6. 工模温度过低7. 料温过低6. 增高模温7.升高料温

　　7、C注 6和 7即变相减压8. 螺杆背压过高8. 减少螺杆背压塑件粘模1. 注射压力或熔胶 筒温度过高1.A 减低注射压力或机筒温度B 降低螺杆的旋转速度或螺杆背压2. 过多入料2. 减少入料3. 注射时间过长4. 工 模 冷 却 不 足 （ 塑件热膨胀 ）3. 减少注射时间4. 延长工模冷却时间5. 塑件因收缩而粘 在阳模上5. 减少冷却时间，使前后模有不同温度6. 模塑件未冷硬6. 延长保压并加强工模冷却7. 工模有倒扣位7. 却除倒扣位， 打磨抛光， 增加脱兔 模部份的斜 度8. 模腔深入部份空 气压力小（线. 工模壁光洁度不 够9. 模腔壁再次抛光夹纹1

　　8、. 料温太低2. 模面有脱模剂等 油渍1. 升高料温2. 抹干净工模壁，不喷脱模剂或少脱模剂3. 熔溶位离入水位 太远3. 再设定入水位或再加几个对称的入水4. 排气不良5. 塑品切面厚薄转 化大4. 增设足够排气5. 再设计塑件及设定适当的入水位置6. 模温太低6. 提高模温7. 注塑压力低及速 度慢7. 升高注射压力或速度塑件表面粗糙1. 模温低1. 提高模温2. 注射压力低2. 增加注射压力3. 注射速度慢4. 模壁有水份3. 增加注射速度4. 清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在模壁凝洁5. 用脱模剂过多5. 不用或少用脱模剂6. 使用过多的或外 润滑剂7. 模表面粗糙6. 检查材料是适合和

　　9、混料时减少矿油用量7. 再次抛光模壁射胶不足1. 熔胶管各段不够1. 增加熔胶筒各段2. 模温不够3. 压力不足2. 温度增加模温3. 增加压力4. 刚开机时射咀太 冷4. 多啤几啤或用火焰加热射咀5. 模温不均一6. 空气不能排出模 腔（困气 ）5. 不用或少用脱模剂6. 增加排气道数目及尺码7. 注射时间不够7. 增加注射时间8. 流入多模腔工模 的熔胶流态不能适8. 修正平行情形当平行9. 浇口小9. 扩大浇口10. 模腔 熔胶 量比 注塑机大10. 用较大的注塑机1. 料温不够1. 提高熔胶筒温度2. 模温低2. 升高模温塑件表面光亮条纹3. 模有水气4. 工模有污渍3. 加热干燥工模

　　10、4. 清洁工模5. 转压转速位置不 当5. 调整适当的转压转速位置6. 料有湿气6. 烘干胶料利用热传导原理，将热传导油加热至适当温度，输送至成型机模具之管油温机道，加热模具至要求温度，并控制油温在要求温度围。适合模温要求高的成型。改善塑料制品的质量，亦可提高生产效益。1注塑件收缩凹陷的原因分析注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的 主要原因有：机台方面(1) 射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩， 太小时阻力大料量不足出现 收缩。(2) 锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。(3) 塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损模具方面(1) 制

　　11、件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。(2) 模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。(3) 浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。(4) 对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。(5) 浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。塑料方面结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或 在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。加工方面(1) 料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料 应适当提高温度、保证畅顺。(2) 注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度

　　12、不足而 收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。(3) 加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。(4) 对于不要求精度的制件， 在注射保压完毕， 外层基本冷凝硬化而夹 心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢 冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。2注塑件震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的 波纹， 有时称为震纹。 产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时， 前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀 开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面 震纹。解决办法(

　　13、1) 提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。(2) 提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。(3) 改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。(4) 模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。(5) 制件不要设计得过于薄。3 注塑件肿胀和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部 位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在压罚的作用下 释放气体膨胀造成。解决办法1. 有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。2. 降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力3. 提高保压压力和时间。4. 改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况4注塑件开裂的原因分析加工

　　14、方面(1) 加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会 造成应力过大而开裂。(2) 调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。(3) 适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。(4) 预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。(5) 适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。(6) 制件残余应力， 可通过在成型后立即进行退火热处理来消除应力而 减少裂纹的生成。模具方面(1) 顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔 面要有足够光滑， 这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。(2) 制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用

　　15、圆弧过渡，避免尖角、倒 角造成应力集中。(3) 尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成应力加大。(4) 对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成线) 主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模(6) 主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模 上。材料方面(1) 再生料含量太高，造成制件强度过低。(2) 湿度过大， 造成一些塑料与水汽发生化学反应， 降低强度而出现顶 出开裂。(3) 材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳， 受到污染都会造成开 裂。机台方面 注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大 时会降解。5 注塑件气泡的

　　16、原因分析气泡 ( 真空泡 ) 的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬 间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进 塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料 牵拉，造成体积损失的结果。解决方法(1) 提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰 满。(2) 增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形 成真空泡部位的局部模温。(3) 将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况， 减少压务的消耗。(4) 改进模具排气状况。6 注塑件翘曲变形的原因分析注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方

　　17、 向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘。