杏彩体育app:注塑车间如何节约成本提高产品质量？

　　注塑行业现已进入转型、微利及洗牌时代，注塑车间的管理需建立起“科学、完善、系统、规范”的运作管理体系，做到“事事有人管、人人都管事”的工作氛围的部门，对于注塑车间各岗位的工作效率提升、人力减少有如下措施与建议：

　　通过提高模具设计者水平，提高试模员工作质量和试模效率，减少试模工作量来达到减少试模人员目的：

　　1.采用模流分析软件从事模具设计，优化模具结构，改善模具流道、浇口、冷却、排气、脱模等效果。

　　3.对模具设计人员进行注塑技术培训，在设计模具时充分考虑材料性能、注塑工艺要求与注塑品质要求

　　4.对试模人员进行注塑技术培训，提高试模员发现问题、分析和处理问题的能力，达到提高试模质量与效率，以减少试模次数。

　　7.制订试模流程，规范试模要求，明确试模目的，加大各部门的责任心，从管理上减少无效试模次数。

　　4.加强注塑工艺管理工作，禁止注塑过程中的作业员、上模工、加料。员等非技术调机人员调机，防止出现工艺波动和胶件品质的变化。（人）

　　7.严格控制原料、水口料、抽粒料的质量，水口料需筛粉尘后再回收使用，防止出现因原料问题引起的调机。（料）

　　8.做好注塑模具的使用、维护、保餋工作，减少模具故障和修好模后的转模、调机工作量。试模调机前使用擦模专用纸将模具上的油污清理干净，减少试模的时间及节省材料。

　　9.对注塑技术人员进行全面系统的注塑技术知识培训，掌握料、机、模、工艺及缺陷分析知识，提高其分析问题、处理问题的能力，提升其注塑技术水平和对注塑过程的控制能力，减少盲目调机，走科学注塑的道路。

　　11.停机前需将料管清理干净后再降温，防止材料烧焦螺杆无法清洗干净，使用螺杆清洗剂节省清洗料管的时间。

　　1.配料房需增加混料机（拌料机）数量，分顔色及塑胶材料种类配料，配备足够的、合适的清理混料机的工具，提高清理混料机的效率，缩短或减少清理混料机的时间与工作量。

　　3.改变传统的按班配料的方式，实行按单配料，制做原料架，一次性配完订单所需要的料，减少清理混料机的时间和工作量。

　　4.搞好配料计划，制作配料看板，防止出现配错料、配多料现象，配料前、后的材料需明确标示，通过减少问题发生来减少配料工作量。

　　4.将碎料机摆放区域隔离开，以免交叉污染。严格控制机位水口料的纯净度，减少碎料员清理水口料中的异物时间。

　　2.必须做好注塑模具的清洁、润滑、保餋工作，防止顶针、滑块、导柱、导套出现磨损，引起产品产生毛边。做好合模面胶屑、胶丝、油污、灰尘的清理工作，减少因分型面损伤、压蹋引起的产品周边产生毛边。（模具的保餋）

　　4.改善模具钢材，提高模具钢性和硬度，并且模具要加撑头，减少因模具受压变形而引起的产品毛边。模具浇口位、滑块及活动部位使用耐磨损的钢材并进行特殊处理，减少这些部位因磨损过快而引起的注塑件产生毛边。（模具的材质）

　　5.搞好模具的试模工作，彻底改善模具问题，提高模具质量，科学设定工艺条件，防止出现产品和水口发生粘模现象。

　　6.优化注塑车间机台的布局，使1名作业员同时可以兼看2台或以上注塑机产品的处理。提高作业员的工作效率，实现车间自动化、无人化作业生产。

　　7.做好注塑机的维护保餋工作，防止机铰、哥林柱的磨损，锁模精度差引起的注塑件毛边。（机台的保养）

　　8.降低锁模力，防止因锁模力过大引起模具变形而产生和毛边。科学设定开合模参数，降低未端锁模速度，合理设定低压保护参数，防止因模具撞伤而引起的毛边。（工艺的设定）

　　9.使用合适的加工浇口及毛边的工具，改良加工工具及加工手法，提高加工效率和加工质量，减少机位加工人手。

　　10.明确产品的加工部位、加工标准、加工要求和加工方法，减少不必要的加工动作，缩短后加工时间。对内部塑件，不影响功能、尺寸及组装效果的毛边不需加工，减少加工量。并坚持有飞边模具不准许生产的原则。

　　11.提高作业员的工资待遇（略高出同行的薪资标准），减少作业人员的流失，稳定员工队伍，使用熟手工人开机（一个熟手工人可以抵到2个生手工人），也是减少机位人手提升作业员工作效率的方法之一。

　　12.加强对作业员的岗位培训工作，提高其工作质量、工作效率及工作责任心，并调动员工的积极性。

　　1.明确产品品质标准（尺寸、外观、材质、装配、顔色…）及针对客户投诉、退货的异常点进行重点确认，做好产品的“首件检查记录表”，必须待首件检查确认OK后才可投入量产。

　　2.转变“事后检验”的观念，加强过程控制，针对塑胶件容易发生变化的部位（顶针、分型面、…）及品质容易变化的时间点（吃饭时间、交时间…）进行重点监控，设法稳定注塑件的品质，以减少或取消IPQC人员。

　　3.树立“塑胶产品质量是注塑出来的，而不是看出来的”的思想，也就是说“优质产品是设计、制造、管理和控制出来的，而不是检验出来的”。

　　4.实行科学注塑，逐步实现自动化、无人化生产方式，防止注塑过程中的品质波动和不良缺陷的发生，达到不用IPQC去看产品品质的质量状态。

　　1.加强注塑模具的使用、维护、保餋工作，减少模具故障率，减少修模量。加强模具的防锈工作，减少模具生锈现象的发生。

　　2.使用合适的模具钢材（耐腐蚀、耐磨损、耐压），并保证模具有足够的钢性和硬度，延长模具使用寿命。

　　3.将模具的活动部件（易损工件）做成镶块，使用耐磨的钢材，并进行淬火处理，便于快速维修及增加使用寿命。

　　4.合理的设定顶针次数、顶针行程（在产品顺利脱模的基础上多顶一次）。并做好顶针的清洁、润滑、保餋工作，顶针采取避空方式改变传统顶针模式，防止出现烧针、断针的现象。

　　5.增强模具的保护意识，严禁出现“压模”现象，并合理设定低压保护参数，对于特殊模具必要时加装“模具监控保护装置”。

　　6.模具唧嘴采用防拉丝结构，注塑生产过程中防止出现拉丝和模面粘胶屑、灰尘等异物，需及时清理，以免压伤模具。

　　7.将所有模具安装顶针弹簧，如有断裂现象需立即更换，以免出现顶出不平衡引起的烧针、断针现象。

　　8.将模具易损耗件及多发故障部件需有一定的备用量，以便当模具上述部位发生故障时，可以及时进行更换，以缩短修模时间，减少修模人手。

　　1.改变设备坏了就维修的观念，由事后维修转变为事前预防保餋的理念。（预防性保餋与预见性保餋的区别）。

　　3.做好注塑机及周边设备的使用、检查、维护、清洁、润滑及保餋工作，减少其故障率，延长其使用寿命，以减少维修工作量。

　　9.电箱门应随时关上，防止灰尘、料粒、油污进入电箱内，造成电子元件因散热不良而缩短其使用寿命。（电路）

　　10.加强对油温、电箱内散热风扇的检查工作，避免出现油温过高和电箱内散热不良现象。（油、电路）