杏彩体育app:塑料模具制品常见缺陷及解决办法
注射成形过程是一个多因素、多变量交叉影响的复杂过程成形缺陷影响因素模具质量工艺参数注射机物料质量是指型腔未完全充满，使得制件不饱满，塑件外形残缺不完整，如图所示短射的主要产生原因是注射压力或注射速度太低，熔体在流向最末端的过程中冷却，通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘度原料时会碰到这种情况，它也会发生在保压设置过低的时候短射成因及改善措施注塑模具模具排气结构欠佳修正或改善排气结构浇口或流道的截面积较小且长，熔体压力在流动过程中损失太大修正或改善浇注系统薄壁处的厚度不够增加截面厚度没有冷料井或冷料井设计不合理，熔体进入型腔并快速冷凝，使得熔体流动不畅合理设计冷料井短射成因及改善措施注塑工艺模具温度太低调整模具温度使之处于正常范注射压力太低适当加大注射压力保压时间太短合理控制保压时间熔体温度过低提高熔体温度注射速度太慢适当提高注射速度短射成因及改善措施注塑设备设备选型不当，最大注射量小于制品重量更换注射量符合要求的注更换直径较大的喷嘴止逆阀出现故障，使熔体倒流检修止逆阀喷嘴为异物所阻塞，造成熔体流动不畅疏通喷嘴短射成因及改善措施原料原料的流动性太差选用流动性好的原料原料含水量过多，加重了排气系统的负担预先干燥原料原料中添加的再生料过多，影响了熔体的流动性严格控制再生料的加入量原料中所含杂质过多，易堵塞流道或喷嘴尽量清除原料中的难熔固体杂质熔合纹（Weldlines是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能熔合纹的主要产生原因是由若干熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹分为两种类型，熔接线（MeldLine）和熔接痕WeldLine的大小，如果，则形成熔接线，否则形成熔接痕熔接线位置上的分子取向变化强烈，该位置的力学结构强度明显减弱熔接痕以一定角度混合，相比熔接线分子取向更加一致，形成位置的结构强度比熔接线大，视觉上也不明注塑模具浇注系统设计不合理导致熔料的分流会合采用分流少的浇口形式，合理选择浇口位置，在可能的条件下选用单一点浇口流速、流线和温度都会发生变化尽量减少嵌件数量冷料井不够大或位置不正确，使冷料进入型腔重新考虑冷料井的位置和大小浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，导致流料阻力太大扩大主流道及分流道截面积冷却系统设计欠佳，熔体在型腔中冷却太快且不均匀重新审视冷却系统的设计熔合纹成因及改善措施注塑工艺注射压力过低适当提高注射压力熔体温度过低适当提高熔体温度熔合纹成因及改善措施注塑设备注塑机塑化能力不够，塑料不能充分塑化检查注塑机的塑化能力喷嘴孔直径过小，使得注射速度较慢换用较大直径喷嘴熔合纹成因及改善措施原料润滑剂太少，熔体的流动性差适当增加润滑剂的添加量含湿量大或易挥发物含量燥原材料或清除易挥发物喷射流（Jetting喷射流是指当熔体以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有与模壁接触，发生喷射。蛇状的喷射流使熔体折叠而互相接触，造成小规模的缝合线，如图所示产生的主要原因是由于熔体进模时注射速度过快，粘在模壁上的很快冷却，而后来的熔体再与冷料熔合而在制品表面上形成蚯蚓状纹路喷射流成因及改善措施注塑模具浇口设计不当重新布置或改变浇口设计，引导熔体与侧壁金属模面接浇口或流道截面积较小加大浇口与流道尺寸冷料井设置不合理加大冷料井喷射流成因及改善措施注塑工艺注射速度设置不合理调整注射速度曲线，使熔体流前以低速通过浇口，等到熔体流出浇口外再提高速度熔体温度过低提高注射温度凹陷（Shrinkage凹陷又称缩痕、收缩等，是指制品表面不平整，向内产生浅坑或陷窝，如图所示制品在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，而其内部后冷却固化，制品在固化过程中，内外的收缩不一致，导致制品外层发生变形，产生外层内陷形成凹陷。就宏观讲，凹陷多发生在制品壁厚最厚的地方或壁厚急剧改变的地方凹陷成因及改善措施注塑模具模具的浇口及流道截面积过小扩大相应位置的截面积排气不良改善排气系统浇口位置不对称，熔体进入各型腔的速度不同，各型腔中的制品冷却不均衡浇口尽量设置在对称处冷却系统设计不合理，冷却不均衡或冷却不足改善冷却系统凹陷成因及改善措施注塑工艺熔体温度太高降低熔体温度模具温度太高适当加大冷却水量或降低冷却水温度注射时间和保压时间太短适当延长注射时间和保压时间保压压力太低适当提高保压压力凹陷成因及改善措施注塑设备加料系统工作不稳定，使供料不稳定保证供料系统充分供料注塑机的喷嘴孔太小或局部堵塞更换大直径的喷嘴或对喷嘴进行清理疏通凹陷成因及改善措施原料原料中水分或可挥发成份含量过多对原料进行充分干燥，或少用含挥发成份过多的原料加入的润滑剂太少，熔体的流动性不好适当增加润滑剂用量树脂的收缩率过大尽量选用低收缩率的树脂为原料翘曲是指制品产生旋转或扭曲现象，导致平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，如图所示翘曲的主要产生原因是高分子键在应力作用下发生内部位移，在脱模时，按不同的制品形状，内应力的存在往往造成不同程度的变形。结晶型树脂，如PEPOM、PPPA等。比非结晶型树脂，如PSPMMA等更容易发生翘曲翘曲成因及改善措施注塑模具冷却系统设计不合理，制品冷却不均匀、不充分合理设计冷却系统熔体进入型腔时直接冲击型芯，会使型芯两侧受力不均匀避免熔体直接对型芯产生冲击对于环形制品，采用侧浇口或针浇口，使熔体流动不均匀优先采用环形浇口或轮辐式浇口对于面积较大的矩形扁平制品，采用直浇口和处于同一直线上的点浇口尽量采用薄膜式浇口或多点式侧浇口对于圆片形制品，采用侧浇口采用多点式直浇口或直接式中心浇口对于壳形制品，采用侧浇口采用直浇口翘曲成因及改善措施注塑模具模具的脱模斜度不够，顶出制品时需要很大的力，这种力会导致内应力过大且不均匀修改模具，应有合适的脱模斜度顶杆的顶出面积太小或顶杆分布不均匀，脱模时制品受力不均匀重新审视顶出机构模具的抽芯装置或嵌件设置不合理，脱模时制品受力不均匀重新审视抽芯装置或嵌件设置模具强度不够，在成形时发生变形，使得制品产生附加应力而变加强模具刚性或降低注射压力翘曲成因及改善措施注塑工艺注射压力过高，沿熔体流动方向上的分子取向与垂直流动方向上的分子取向相差较大，这种差异使得制品的内应力分布不均匀适当降低注射压力熔体温度过高，在成形固化时的温度降较大，制品在急冷过程中会残留大量内应力适当降低熔体温度保压压力过高，制品成形时的内应力会过高，脱模后，内应力的不均衡释适当降低保压压力气泡（Gasbubbles气泡是指制品内部形成体积较小或成串孔隙的现象，如图所示气泡的主要产生原因是大量气体混入熔体中，随熔体一起冷却成形而得气泡成因及改善措施 注塑模具排气系统排气不良或堵塞 检查并完善排气系统 冷却系统设置不合理，使熔 体冷却不均匀或冷却不足 改善冷却系统 气泡成因及改善措施 注塑工艺注射速度过快 适当降低注射速度 熔体温度过高，引起熔体降解，会产 生大量气体 降低熔体温度 熔体温度过低，流动性差，会造成充 填不够 提高熔体温度 保压压力不够或保压时间不足 控制好保压参数 气泡成因及改善措施 原料含水分较多，受热后产生大 量气体 对原料进行充分干燥 再生料加入过多，因再生料 中的杂质较多 控制再生料的加入量 含挥发性物质较多 更换原材料 是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵 飞边产生的最主要原因是在注射和保压过程中的锁模力不够，或是无法沿分型面将模具锁紧并密封，而使 熔料外泄所致 飞边成因及改善措施 注塑模具模具加工粗糙，合模时不能 完全密合 提高模具的制造精度 型腔和型芯间的滑动件磨损 过大 修复过度磨损的零件 分型面上有异物粘附，使得 模板不能密合 擦净分型面上的异物 动、定模合模时发生偏斜或 错位 检查导向机构是否正常 飞边成因及改善措施 注塑工艺熔体温度太高 降低料筒及喷嘴处温度 注射压力过大 适当降低注射压力 注射量过大 控制熔体注射量 飞边成因及改善措施 注塑设备注塑机拉杆变形，使得动模 板和定模板合模不严 修复拉杆 注塑机锁模压力不够 更换锁模吨位大的注塑机 飞边成因及改善措施 原料原料的流动性极佳 适当降低温度，降低其流动性 润滑剂使用过多 控制润滑剂的加入量 烧焦（ Burn marks 是指在制品表面出现的暗色点或暗色条纹，如图所示。黑斑与黑纹是相同类型的瑕疵，烧焦的严重程度 不同而已 产生的主要原因是塑料有杂质污染、干燥不当，或是塑料在高温高压条件下，因过热分解而碳化，碳化后 的焦料混在熔料中而形成烧焦 烧焦成因及改善措施 注塑模具排气不良，型腔内残存气体 由于绝热压缩产生高温 改善排气系统 型腔表面不够光滑，可能易 于粘附少量塑料，这些积料 极易被高温所焦化，随后混 提高型腔的加工精度，或抛光镀铬 烧焦成因及改善措施 注塑工艺熔体温度太高 降低熔体温度 注射压力太高 适当降低注射压力 注射速度过快 控制注射速度 塑化速度太快 降低螺杆转速 背压太大 控制背压 烧焦成因及改善措施 注塑设备机筒、喷嘴处有积料 清除积料 机筒排气不良 改进机筒的排气结构 注塑机的容量太大，或注塑 螺杆的几何尺寸与成形原料 不配套 换用容量合适的注塑机 烧焦成因及改善措施 原料含有的粉末料过多 筛除粉末料 再生料加入过多，因再生料 中含杂质较多，易被焦化 严格控制再生料的加入量 树脂的熔融指数太大 更换树脂 原料中的水分和易挥发物含 量过多，产生的大量气体又 不能及时排出 将原料进行预干燥处理 Flowmarks 流痕是指在制品表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状或云雾状的波形凸凹不平的现象，如图所示 主要的产生原因是熔体粘度过大，当熔体以滞流形式充模时，前端的料一接触到冷的模具表面，便很快冷 凝收缩起来，而后来的料又胀开已收缩的冷料继续前 进，过程的交替使料流在前进中形成表面波纹 流痕成因及改善措施 注塑模具浇口及流道的截面积过小， 熔体在其中流速缓慢 适当扩大浇口及流道的截面 冷却系统设计不良，使得冷却不均匀 合理设计冷却系统 浇口的位置和形状设计不合 理，熔体从浇口道狭小的截 面进入较大截面的型腔时易 产生湍流 浇口位置设置在壁厚部位或 直接设在壁侧，其形状最好 用扇形或膜片式 流痕成因及改善措施 注塑工艺熔体温度太低 适当增大熔体温度 保压时间过短 适当延长保压时间 模具温度过低 减少冷却水的进入量，检查 模具加热系统工作是否正常 注射速度过大，在型腔中形 成湍流 适当降低注射速度 注射速度过小，在型腔中流 动缓慢 适当加大注射速度 流痕成因及改善措施 原料流动性能较差 选用流动性能好的原料
